在装配式建筑中，预制楼板是最常见的构件，其中，钢筋混凝土桁架叠合板、压槽型不出筋叠合板、预应力带肋叠合板、预应力空心板、预制预应力双T板等预制楼板应用最为广泛。其中，预应力混凝土楼板是将预应力技术和高强材料结合应用的楼板体系，通过建立包括构件设计、节点连接、构件生产和运输、施工安装等环节在内的关键技术，有效提高构件的生产效率、节约生产原材料，降低综合成本，改善产品性能，为市场提供多种类型、不同性能、满足不同跨度要求、可应用在多种场景、更加经济、施工便捷高效的楼盖产品。
预应力带肋混凝土叠合板(以下简称“预应力带肋叠合板”)是在预应力带肋底板上后浇混凝土，并在后浇层内配置钢筋形成的叠合板。预应力带肋底板宽度1.2~2.4m，底板采用统一厚度50mm，底板上表面有凹凸差不小于4mm的粗糙面，预应力筋布置在预制带肋叠合板内。为提高预制带肋叠合板的刚度和叠合板整体性，在预制带肋叠合板四等分位置设置200mm宽的矩形肋。
预应力带肋叠合板具有以下5个优点：
①承载力高。极限承载力可达到设计荷载的2倍以上;
②材料用量节约。节省钢材30%以上;
③生产高效。采用预应力一次张拉的长线台座生产工艺，长线台座长度60~120m，可一次生产15~25块预制板;
④施工效率高。施工时免模板、少支撑;
⑤使用性能好。可实现较大空间的建筑功能要求。
预应力带肋叠合板适用跨度为3~8m，附加荷载标准值为3~12kN/m2，适用于住宅、学校、办公楼、医院等建筑。
预应力带肋叠合板设计时应主要考虑以下2个工况条件：
(1)按放张、脱模和起吊、施工第一阶段的工况计算。
(2)按施工第二阶段和使用阶段的工况计算。其中，放张时应进行预应力带肋叠合板裂缝控制的验算，脱模和起吊时应进行承载力和裂缝控制的计算或验算，施工阶段和使用阶段应进行承载力、裂缝控制和挠度控制的计算。
叠合板生产线主要工艺装备
1、功能主机模块(出板系统、清理系统、自动端模系统、涂油系统、网片布网切割系统、精准布料系统、整平系统(含毛面处理)、桁架定位置入系统)
2、精细砼搅拌系统模块(自动配料计量、输送、搅拌、料浆输入)
3、自动化运行模块(支撑系统、动力部分(含运行控制)、码垛输送系统、出入养护室动力系统)
4、养护模块(养护室、加热部分、温湿自动控制单元、养护室窑门自动控制单元)
5、智能制造工厂管理+控制系统(生产管理系统、自动化控制系统)
6、钢筋桁架加工模块
叠合板生产线主要生产工艺工序
(一)注料工位：
模板至工位后进行动态泵注+模板行进+上面滚压成型+余料回收至注料斗。
(二)桁架放置工位：
布料完成的模板，由紧邻的布料工位滚轮输送至本工位，然后放置桁架并振动定位。
(三)养护工位：
将桁架放置完成的模板推入“多层、多道、自动进出养护窑”进行整体养护。
(四)出模工位：
将养护完成后的“模板+构件”分层推出，完成出模。
“抓板机”抓起“托板+构件”，脱掉模板将构件码垛，之后再将模板转运回注料工位，完成循环。
